电化公司一次开车成功启投四个项目
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    近日,电化公司2#发电机组完成计划检修后开车工作圆满完成,并同步实施投用了湿法脱硫项目、电石兰炭除尘灰项目,重启了煤泥系统、电石尾气回收系统。经72小时试运行,装置运行情况良好,各项指标正常,达到了多管齐下、一举多得的目的和效果,不仅实现了安全、优质、高效检修,实现了一次开车成功,而且在环保领域取得了历史性突破,实现了烟气超净排放,同时在节能降耗、废物回收利用、科技创新等方面取得了一系列重大突破,成为企业提质增效、扭亏增盈的关键转折点。

    上个月,该公司召开装置检修动员大会,全面安排部署检修工作。热电2#机组计划检修内容共105项,其中重点针对空气预热器、锅炉烟气隔板改造、出渣系统、给煤系统、除尘系统等进行了检修和检查处理。计划工期15天,实际提前3天完成检修任务,于5月6日开车成功,并同步投用了两个新项目,重启了两个老系统。

    此次开车,工作难度最大的是,同步并入烟气湿法脱硫项目。该项目总投资3400多万元,采用石灰-石膏法湿法脱硫工艺技术,于2016年7月开工建设,2017年2月底完工进入调试阶段。经过单体试车、72小时水联运试车,集中整改处理了“跑冒滴漏”等设计、制作、安装问题。5月6日,2#锅炉启炉后便同步接入烟气湿法脱硫项目,经调试,烟气中二氧化硫含量、烟尘含量均达到了超净排放标准,氮氧化物含量达到限值排放标准,标志着该公司在烟气达标排放方面又取得了重大突破。

    该公司还投用了电石除尘灰回收项目。电石系统除尘灰颗粒小,含碳量高,发热量在6300大卡以上。每月除尘灰量约2400吨,过去统一向外销售,每吨售价60-100元不等。为了充分利用高热值的除尘灰,避免资源浪费,该公司决定回收利用。在湿法脱硫系统投用后,干法脱硫系统停用的情况下,利用闲置的干法脱硫系统,将电石除尘灰按照比例喷入锅炉掺烧。每月可节约原煤4000吨,约110万元。电石除尘灰回收后,对锅炉稳定运行带来一定影响,该公司通过调整工艺操作,优化工况,不断增加除尘灰加入量,力争由每天40吨,增加到每天80吨。

    当日,在锅炉运行相对稳定时,重启了煤泥系统。过去由于煤泥中杂质较多,容易引发落渣管堵塞、负荷提升困难,煤泥系统被迫停用。近期,经过市场调研和采购控制,提升了煤泥质量,同时优化工艺操作,最大限度解决存在问题,按照20%的比例掺烧煤泥,每台锅炉每月可节约原煤7500吨,其中原煤与煤泥的价差约200元/吨,仅此一项,每台锅炉每月可节约费用150万元。

    此次检修工作中,对电石尾气回收系统更换了蝶阀、进行了管道清理。在开车过程中,及时将电石尾气回收到锅炉掺烧,每小时回收利用电石尾气2万立方米,不仅避免了电石尾气排空燃烧,降低了环境风险,而且节约原煤,降低了原煤消耗,每月可节约标煤540吨,节约费用约20万元。

    该公司通过一系列节能减排、创新创效工作,彻底解决困扰企业的后顾之忧,为装置“安、稳、长、环、满、优”运行创造了条件,同时进一步提振了职工信心,为企业6月份实现扭亏为盈目标,实现全年任务目标奠定了坚实基础。

 

 

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